Генератор тгв 300 характеристики

Характеристики турбогенератора ТГВ-300

Технические характеристики оборудования. Организация и технология ремонта. Использование лесов, подмостьев и лестниц при ремонте генератора. Требования применяемых слесарных инструментов. Действия по окончании подконтрольной эксплуатации оборудования.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ХАРАКТЕРИСТИКИ ТУРБОГЕНЕРАТОРА ТГВ-300

1. Технические характеристики оборудования

2. Организация и технология ремонта

5. Перечень технической документации. Оформление в процессе ремонта и по его окончании

На всех электрических станциях в качестве источников переменного тока используются синхронные генераторы трехфазного переменного тока. Различают турбогенераторы ( первичный двигатель паровая или газовая турбина )и гидрогенераторы ( первичный двигатель — гидротурбина ). Согласно задания КП мы рассматриваем турбогенератор. Турбогенераторы в основном выпускают на большие частоты вращения ( 1500 и 3000 об/мин ). Такие частоты вращения получают на ТЭЦ, КЭС, АЭС. Генераторы мощностью 300МВт обычно устанавливаются на блочных крупных конденсационных станциях и АЭС.

С развитием прогресса меняются и совершенствуются генераторы. Промышленность освоила выпуск генераторов мощностью 1200 МВт и более. Совершенствуются технологии. Разрабатываются и доробатываются разработанные типы генераторов. Значительные результаты получены с применением новых изоляционных и электротехнических материалов.

В настоящее время применение генераторов ТГВ-300 имеет ряд достоинств. В частности эти генераторы в процессе работы неплохо зарекомендовали себя. Все это соединилось с легкой эксплуатацией , относительно безопасным и эффективным водородным охлаждением, достаточно большой мощностью и экономичностью.

1. Технические характеристики оборудования

Технические данные генератора ТВГ-300 приведены из ( [9] стр. 610 т.п2.1 ).

ТГВ-300 — турбогенератор с водородным охлаждением на 300 МВт.

В нем используется безщеточное охлаждение.

Обмотки статора и ротора охлаждаются непосредственно водородом.

2. Организация и технология ремонта

В подготовку генератора к ремонту входит:

а) Тщательное изучение документации.

б) Подготовка ремонтируемой площадки.

1.Подготовка ремонтной площадки и оборудования.

Для ремонта генератора должна быть подготовлена специальная площадка, оборудованная следующими техническими средствами.

а) подьемным оборудованием, обеспечивающим подьем сменной части генератора, Грузоподьемность оборудования, размеры подьемных устройств, а также необходимость специального подьемного оборудования устанавливается в каждом конкретном случае с учетом указаний габаритного чертежа генератора.

б) приспособления и инструменты:

сварочное игазорезательное оборудование;

в) оборудование для заливки и обработки масла:

чистыми емкостями для хранения масла;

комплектом для очистки и сушки масла;

оборудование для нагрева активной части.

г) оборудования и средства, обеспечивающие соблюдение противопожарных требований при ремонте генератора.

д) комплектом приборов и оборудования необходимого для испытания генератора.

е) оборудование для промывки и испытания систем охлаждения.

До начала ремонта разработать организационные и технические мероприятия по обеспечению безопасного производства работ и пожарной безопасности, согласовать их на месте с пожарной охраной и бюро по ТБ, а также проверить и подготовить все необходимое оборудование.

Измерения и испытания производимые перед началом ремонта.

Перед остановкой генератора в ремонт согласно [ 1 ] необходимо измерить вибрацию всех подшипников и крестовин при различных нагрузках и при холостом ходу с возбуждением и без. Если генератор имеет высокую вибрацию то параллельно произвести балансировку ротора до вывода турбины в ремонт. Для проверки состояния изоляции подшипников и уплотнений со стороны возбуждения необходимо измерить напряжение на валу, определить утечку газа и выявить все неплотности, обратив особое внимание на узлы не разбираемые при ремонте. После отключения генератора от сети при номинальной частоте его вращения следует измерить сопротивление изоляции обмотки ротора мегометром. Проверка продолжается до полной остановки ротора.

Проверяется нет ли в обмотке ротора витковых замыканий, определяют сопротивление обмотки при различных напряжениях переменного тока, изменяемого в пределах от 0 до 220В. Такие измерения производятся при номинальной частоте вращения и по мере снижения ее. Более пологое расположение кривых изменения сопротивления в зависимости от напряжения и частоты вращения по сравнению с ранее снятыми укажет на наличие витковых замыканий.

Ремонт (выполнение работ с учетом их последовательности).

Перед разборкой и снятием частей и деталей как указывается в [ 1 ] следует убедиться в наличии маркировки на них и на отсоединяемых концах кабелей, и если ее нет, то нанести чтобы при сборке все поставить на свое место. Если концы кабелей на щитке зажимов или внутри возбудителя будут перепутаны, это приведет к отказу в работе возбуждения генератора. Изменение порядка расположения деталей на роторе или якоре возбудителя может привести к нарушению балансировки и появлению вибрации.

В других случаях изменение положения деталей может привести к задеванию отдельных частей друг друга.

В нашем турбогенераторе торцевые крышки имеют выступающие внутрь ребра жесткости и диффузора. Центр тяжести крышки смещен внутре генератора. При снятии такой крышки при помощи троса, закрепленного на рамах в момент снятия их из заточки они рывком перейдут в наклонное положение и повредят при этом дифузором изоляцию лобовых частей обмотки статора. Чтобы не допустить повреждения обмотки заводом предусмотрена подвеска к крышке противовеса в виде цилиндра с песком. Но на станции для моего генератора проще применить скобу. Как сказано в [ 8 ] скоба изготовленная из двутавровой балки №20 прикрепляется к крышке генератора при помощи четырех болтов. Два верхних болта ввертываются в гайки специально приваренные к крышке. Для двух нижних болтов использованы отверстия в крышке, преднозначенные для крепления корпуса уплотнения. Для предотвращения соскальзывания троса со скобы на ней приварены ограничители, расположенные так, чтобы крышка при подьеме за скобу принимала вертикальное положение.

Ремонтные работы начинают с осмотра статора. Определяются внешние дефекты. Ротор мы не вынимаем и согласно [ 8 ] мы осматриваем только лобовые части и спинки статора. В рнезультате эксплуатации генератора возможно ослабление крепления лобовых частей. Устраняют этот дефект добавлением или заменой прокладок, подтягиванием болтов, заменой шпагатных бандажей. Осматриваем обмотку видимую с лобовых частей. Попавшая на обмотку грязь удаляется деревянными или другими неметалическими пластинками, а масло — тряпочками смоченными в бензине. После очистки при неудовлетворительном состоянии лакового покрова обмотка с помощью пульверизатора покрывается лаком воздушной сушки, например №462П. Без необходимости красить обмотку лаком не следует, так как увеличение толщины слоя лака ухудшает ее охлаждение. Проверяем изоляцию обмотки: нет ли следов перегрева, механических повреждений, не попадает ли на обмотки масло. Проверяется металл статора: нет ли ржавчины и т. д. А также проверяется воздушный зазор между ротором и статором.

Измеряется глубина выработки и “бой” контактных колец. Проверяется состояние шеек и дисков уплотнения на валу. Если перед ремонтом из-за выработки на кольцах наблюдалась вибрация и искрение щеток, а также если замером будет обнаружен ”бой” колец равный 0.1мм, то кольца должны быть проточены и отшлифованы.

Проточка колец и дисков уплотнения производимая при вращении ротора валоповоротным устройством турбины, увеличиваем время простоя турбины в ремонте. Для сокращения продолжительности ремонта проточку колец и дисков на валу производят на отсоединенном от турбины генераторе при вращении ротора в собственных подшипниках при помощи передвижного устройства. Для проточки колец или дисков устанавливают суппорт от токарного станка с поперечным и продольным перемещением. Обработка колец может производиться как резцом так и закрепленным на суппорте вращающимся абразивным кругом.

Шлифовка колец производится при вращении ротора от турбины с частотой вращения 500-700 об/мин.

Уменьшение диаметра контактных колец по мере их срабатывания и проточки ввиду снижения прм этом их механической прочности допускается до значений указанных заводом изготовителем.

Проточка дисков уплотнения на валу производится при наличии на их поверхности глубокой выработки и неровностей. Проточка также необходима при конусности рабочей поверхности дисков превышающей 0.05-0.07мм.

Обработку рабочей поверхности дисков, имеющих сравнительно неглубокую выработку целесообразно производить при помощи чугунной скобы притиры. Рис 3.33 ([ 1 ] стр. 109. Рис. 57)

1-рукоятка для вращения диска; 2-диск; 3-притир.

С применением смеси карбида бора с керосином или наждачного порошка, а на заключительной стадии пастой. Ротор во время обработки вращается валоповоротным устройством.

Ремонт масляных уплотнений.

Перед остановкой генератора в ремонт следует проверить отсутствие водорода в масле, сливаемом из оппорных подшипников, повышенной температуры бабита относительно масла, сливаемом ( поступаемом ) на уплотнения ( не должно быть выше 15-20°С ). Отсутствие масла в генераторе и признаков низкой подвижности вкладышей.

Попадание масла в корпус генератора возможно по следующим причинам: из-за увеличения слива масла из уплотнений в сторону водорода при заедании вкладыша, из-забольшого перепада давления между маслом и водородом в уплотнениях, в которых масло отжимает вкладыш от упорного диска; из-за увеличения зазоров между маслоуловителями и валом; из-за неплотности в разьемах между корпусом уплотнения и маслоуловителем; из-за засорения отверстий в маслоуловителе, через которые масло должно стекать в камеру уплотнения. Недопустимое превышение температур бабита чаще всего является результатом неправильной шабровки износа или повреждения рабочей поверхности вкладыша, неудовлетворительное состояние диска на валу ротора, попаданием с маслом в зазор между вкладышем и диском мелкой стружки, ржавчины, частиц лака.

Низкая подвижность вкладыша обнаруживается по резким колебаниям температуры бабит и расхода масла в сторону водорода и по выбросам водорода в картеры опорных подшипников. Это возникает в результате плохой шлифовки рабочей поверхности корпусов уплотнений вкладышей.

Необходимо произвести тщательную очистку маслопроводов, прокачкой масла минуя уплотнения по временной перемычке в течении 6-8 ч. Подачу масла переодически следует прекращать, а затем возобновлять толчком.

В турбогенераторе ТГВ-300 применяется согласно [ 8 ] торцевое масляное уплотнение. Усилие прижимающее вкладыш к диску создается давлением газа и пружин. Вид торцевого уплотнения показан на рис. 3.34

После сборки уплотнения проверяется подвижность вкладыша. При этом производится промывка уплотнений маслом при отжатии вкладышей. До пуска генератора производится опресовка генератора с проверкой отсутствия фреона в сливных камерах.

При ремонте возбудителя, как правило коллектор должен быть проточен. Все мелкие неровности удалены шлифовкой, чтобы недопустить искрения под щетками при перемещении якоря в осевом направлении “бой” коллектора измеряется индикатором часового типа, при вращении ротора генератора и якоря возбудителя валоповорачивающего устройства.

Продолжительная шлифовка коллектора наждачной бумагой без колодки приводит к тому что кромки пластин “заваливаются” и щетки касаются пластин только в средней части. Для хорошего возбудителя это не имеет большого значения. Но если наблюдалось искрение или предстоит настройка коммутации то это осложнит работу. Для уменьшения ”завливания” кромок пластин шлифовку коллектора необходимо производить с применением деревянной колодки.

При ремонте возбудителя миканит между коллекторами пластин должен быть выбран (продорожен) на глубину 1.5-2мм. Если производится проточка то продороживание коллектора целесообразней произвести до проточки.

Если возбудитель работает без искрения то при его ремонте следует стремиться к сохранению воздушных зазоров под полюсами такими, какими они были до разборки. Даже если они окажутся немного не симметричными.

Симметричность магнитной системы имеет важнейшее значение для безискровой работы возбудителя.

Проверяется она изменением сопротивления обмоток полюсов переменного тока или измерением падения напряжения на обмотках полюсов при одном и том же токе. На обмотку возбудителя плавно подаем напряжение 220В, а на дополнительную обмотку 20-30В. Магнитная система симметрична если разница в падении напряжения не превышает 1-1.5%.

После ремонта генератор как правило включают в работу без сушки так как компаундированная изоляция плохо увлажняется. Генераторы с водородным охлаждением включают в работу без сушки при соблюдении следующих условий:

А) абсолютное значение сопротивления изоляции при температуре 15°С должны быть не ниже: R60»=Uном/(1000+0.01Sном. Где Uном -номинальное линейное начальное напряжение; Sном — номинальная мощность.

Б) Значение коэффициента адсорбции R60”/R15” при температуре 10-30°С должно быть не менее 1.3.

В) Значение коэф. Нелинейности Ku определяемпо зависимости тока утечки от испыт. напряжения. Должно быть не более 3.

Турбогенератор ТГВ-300 допускается включать без сушки при коэф. Кu>3 если выполнены А) и В).

Роторы генератора охлаждаемые водородом не подвергаются сушке, если сопротивление изоляции обмоток при темп. 10-30°С имеет значение не менее 0.5Мом. Но может возникнуть ситуация когда необходимо высушить обмотки статора и это делается одним из следующих способов:

Потерями в активной стали статора;

Нагревом обмотки постоянным током;

Чаще всего производится сушка потерями в активной стали статора или пост. током.

Для сушки потерями в стали на статоре укладывается намагничивающая обмотка и при подаче на нее напряжения создается магнитный поток, вызывающий нагрев активной стали от перемагничивания и вихревых токов, Максимальная допустимая температура не должна превышать 90-95°С. Она регулируется термометрами и термапарами установленными в различных частях генератора. Через каждые 1-2ч. Должно измеряться сопротивление изоляции R60”. Сушка считается законченой когда сопротивление изоляции и коэф. абсорбции после возрастания остаются неизменными.

При выполнении ремонта генератора используются следующие инструменты, материалы, приспособления.

Источник

Синхронный турбогенератор

Рассмотрены принцип работы, характеристики, внешний вид, конструкция и методы диагностики синхронных турбогенераторов. Даны примеры расшифровки типов.

1. Принцип работы

Механическая энергия самой турбины (рис.1) превращается в электрическую. Это возможно благодаря вращающемуся магнитному полю, создаваемого с помощью непрерывного тока, протекающему в обмотке самого ротора. Это способствует и формированию трехфазного переменного тока, а также напряжению в статоре (его обмотках). Крутящий момент от двигателя передается на ротор генератора.

Данная характеристика турбогенератора позволяет при обращении ротора образовывать магнитный момент, который и создает электрический ток в его обмотках. Благодаря системе возбуждения в агрегате обеспечивается поддержка постоянного напряжения на всех режимах функционирования данного устройства.

Циркуляция воды в теплообменниках и газоохладителях происходит при помощи насосов, которые располагаются вне самого турбогенератора.

Рисунок 1 – Общий вид турбины

2. Характеристики

В зависимости от мощности данного оборудования, его разделяют на три основные категории:

• 2,5 – 32 МВт;
• 60 – 320 МВт;
• мощность турбогенераторов более чем 500 МВт.

Что касается частоты вращения, то турбогенераторы бывают:

• двухполюсные с частотой вращения от 1500 до 1800 оборотов в минуту;
• четырёхполюсные (300 – 3600 об/мин).

В зависимости от электрической мощности и самих технических задач энергоснабжения, различают следующие типы турбогенераторов с различными системами охлаждения:

• масляные;
• воздушные;
• водородные;
• асинхронные;
• комбинированные водородно-водяные.

Последний тип данных устройств чаще всего используют для работы на АЭС. Асинхронные же турбогенераторы нашли своё применение в энергетических системах с высокими колебаниями нагрузки и составе мощных ТЭЦ. Агрегаты масляным и воздушным охлаждением применяют для работы на тепловых электростанциях (ТЭС), обладающих различной мощностью.

3. Внешний вид

В качестве примера показан продольный разрез турбогенератора (рис.2) мощностью 12 МВт с воздушным охлаждением.

Рисунок 2 – Общий вид современного турбогенератора

• 1 – уплотнения на валу ротора;
• 2 – торцевой щит;
• 3 – кронштейн крепления;
• 4 – ротор;
• 5 – магнитопровод статора;
• 6 – детали крепления магнитопровода к корпусу;
• 7 – корпус турьогенератора;
• 8 –охладитель турбогенератора;
• 9 – возбудитель;
• 10 – патрубок подвода воды к охладителю;
• 11- охладитель возбудителя;
• 12 – маслопровод к подшипнику;
• 13 – стойка подшипника;
• 14 – термометр;
• 15 – трубки для циркуляции воды в охладителе;
• 16 – бандажные кольца обмотки статора;
• 17 – бандажное кольцо ротора;
• 18 – центробежный вентилятор;
• 19 – фланец для соединения вала ротора с турбиной

4. Конструкция

Основные конструктивные элементы турбогенератора – это ротор и статор.

Ротор турбогенератора

Чтобы сформировалась высокая прочность, ротор турбогенератора выпускают в виде толстого цилиндра из сплошной стальной заготовки. В таком случае используют углеродистую сталь, как правило, марки «35» (в случаи малой нагрузки данного агрегата).

Ротор турбогенератора (рис.3) оснащен двумя рядами отверстий, расположенных вдоль первых обмоточных отверстий. Необходимо это, чтобы закрепить там специальные балансировочные грузы. Длина ротора турбогенератора существенно меньше его активных размеров.

Рисунок 3 – Общий вид ротора

• 1 – контактные кольца;
• 2 – кольцевые бандажи;
• 3 – бочка ротора;
• 4 – вентилятор;
• 5 – вал

При частоте вращения порядка 3000 оборотов в минуту, ротор изготавливают диаметром в 1,2 метра. Обмотку делают из специальной полосовой меди с дополнительной присадкой серебра. Она удерживается в пазах благодаря дюралевым клиньям.

Для того, чтобы повысить тепловую стойкость ротора от воздействия на него обратных токов, сверху изоляции обмотки укладываются короткозамкнутые кольца, которые изготавливают в виде двухслойного медного гребенка.

Для повышения единичной мощности охлаждение турбогенератора делают более интенсивным, без существенного увеличения габаритов. Если нагрузка таких устройств превышает 50 Вт, то используют жидкое либо водородное охлаждение его обмоток.

Статор турбогенератора

Статор (рис.4) изготавливается из корпуса, в котором имеется сердечник с углублениями для установки в них обмотки. В основу сердечника входят слои, которые набираются из нескольких листов стали (электротехнической), дополнительно имеющих лаковое покрытие. Между этими слоями имеются специальные каналы для вентиляции (порядка 5 – 10 сантиметров).

В месте, где находятся углубления, обмотка закрепляется при помощи клиньев, а ее передняя часть укреплена на специальных кольцах. Располагается она с конца статора. Сам сердечник помещен в прочный сварной корпус, изготовленный из стали.

Рисунок 4 – Общий вид статора

Возбуждающий режим (система возбуждения)

В виде основного такого метода служит бесщеточная система. Возбудитель закрытого типа обладает изолированной вентиляцией. Для турбогенераторов, производительность которых составляет 160 – 800 Мегаватт, используется тиристорная система, с самостоятельной активизацией. Сам возбудитель представляет собой синхронный трехфазный генератор переменного тока.

При помощи термопреобразователей осуществляется проверка теплового режима главных узлов, а также охлаждающей системы. Подсоединяются они к установке центрального управления.

Благодаря специальной аппаратуре можно осуществлять контроль давления, расход охлаждающей воды, дистиллята, следить за давлением масла и т.п. С ее помощью происходит непрерывное отслеживание всех изменений заданных параметров от нормы.

На данных агрегатах устанавливают и специальные системы защиты. Такая характеристика турбогенератора сообщает о снижении уровня воды, расходуемой в газоохладителе.

5. Диагностика турбогенераторов

Средний срок эксплуатации турбогенератора составляет 30 лет. Несложно представить, что за такой длительный период машина может выйти из строя полностью или частично, и по этой причине владельцы подобных агрегатов проводят тестирование и диагностику через определенные промежутки времени.

На данный момент существуют специальные компании, которые предлагают свои услуги в сфере обслуживания генераторов, также можно проводить испытания самостоятельно. Существуют некоторые различия между методами проведения проверки всех частей конструкций на исправность. Чтобы понять, какая диагностика турбогенераторов будет наиболее подходящей для того или иного предприятия, стоит детально изучить все методы.

Методы и способы проведения диагностики турбогенераторов

Диагностику генераторов проводят по таким методам:

• Классические;
• В эксплуатации под рабочим напряжением;
• От постороннего источника напряжения.

Классический способ диагностики турбогенераторов

Это один самых давних, но далеко не самых удачных методов диагностики, который заключается в проверке машин в «шоковом» режиме и учете срока эксплуатации. При таких испытаниях диагностика турбогенераторов не только не дает ответы на самые основные вопросы (какие части нужно заменить и сколько еще проработает агрегат), но и может полностью вывести его из строя, что является весьма значимой статьей расходов.
Поскольку такой метод исследований очень опасный и малоэффективный, во многих странах мира его стараются заменить неразрушающими методами диагностики изоляции.

Мониторинг разрядной активности в контролируемой изоляции помогает не только точно установить все дефекты и поломки, но и классифицировать их по степени опасности. Исходя из этих данных проводится ремонт, обусловленный реальными потребностями машин.

Диагностика турбогенератора в эксплуатации под рабочим напряжением

Чтобы провести объективную оценку технического состояния генератора, лучше всего воспользоваться этим неразрушающим методом, а по его результатам определить, нужны ли испытания с посторонним источником напряжения. Диагностика турбогенераторов в этом случае осуществляется в несколько этапов. Первый из них заключается в том, что периодически проводятся замеры разрядной активности машины, этот процесс осуществляется при помощи специальных датчиков, установленных на торцевые щиты генератора, и подключенных к анализатору потока импульсов. На следующем этапе проводится замер разрядной активности, при этом меняется и активная и реактивная мощность.
На этом этапе можно выявить такие дефекты:

• Проблемы в обмотке ротора или статора;
• Ухудшение состояния железных пакетов;
• Ослабление заклиновки стержней в пазах;
• Ослабление вязок корзины;
• Загрязнения в обмотке.

При обнаружении данных проблем проводится следующий этап мониторинга – объемная локация. На этой стадии диагностики удается выявить все дефекты, четко определить места их дислокации и классифицировать поломки. Проводятся подобные исследования при помощи специальных датчиков и осциллографа.

После проведения всех работ делается заключение, в котором указывается, можно ли эксплуатировать генератор, нужны ли проверка от постороннего источника напряжения и дальнейший ремонт машины.

Испытания турбогенераторов от постороннего источника напряжения

Этот метод исследований также проводится в несколько этапов. В первую очередь стоит провести разборку машины и оценить визуально все ее детали, сфокусировать внимание на следах истирания изоляции. Если таковые обнаруживаются, они отправляются на лабораторные исследования, которые помогают вычислить степень истирания.

Также стоит внимательно осмотреть защитное покрытие, по его состоянию можно сделать вывод касательно уплотнения подшипников и уровня эксплуатации машины. Далее проводится несколько измерений разрядной активности на каждой из обмоток. Это помогает находить стержни с дефектами и определять степень их опасности, возможность дальнейшей эксплуатации.

Диагностика турбогенераторов такими методами помогает наиболее точно определять уязвимые места, классифицировать их по степени опасности и проводить ремонт с учетом реальных потребностей агрегатов, а не технических рекомендаций.

6. Расшифровка

Таблица 1 – Расшифровка буквенных и цифровых обозначений наименования турбогенератора

Примечание: буквенные обозначения в названии генератора записываются слитно, а числовые — через тире.

Примеры расшифровки наименований турбогенераторов:

• Т-6-2 — турбогенератор мощностью 6 МВт с двумя полюсами;
• ТП-12-2 — турбогенератор приводимый паровой турбиной, мощностью 12 МВт с двумя полюсами;
• ТВС-30 — турбогенератор с водяным охлаждением, серия С, мощностью 30 МВт;
• ТВ-60-2 — турбогенератор с водяным охлаждением, мощностью 60 и двумя полюсами;
• ТВ2-100-2 — турбогенератор с водяным охлаждением, серия 2, мощностью 100 МВт, двумя полюсами;
• ТВФ-63-2 — турбогенератор с водяным форсированным охлаждением, мощностью 63 МВт и двумя полюсами;
• ТВВ-160-2 — турбогенератор с водородно-водяным охлаждением, мощностью 160 МВт и двумя полюсами;
• ТГВ-300 — турбогенератор с газовым водородным охлаждением, мощностью 300 МВт.

Заключение

Турбогенераторы представляют собой генераторы синхронного типа, которые напрямую подсоединены к ТЭС. Турбины их работают на органическом топливе и поэтому обладают самыми высокими показателями экономичности. Особенно это касается большой частоты их вращения. Это генерирующее оборудование обеспечивает около 80 процентов суммарного мирового объема вырабатываемой электрической энергии.

Источник