Ремонт ходовой части колесных тракторов и автомобилей
· Передние оси, имеющие трещины, выбраковывают.
· Балки правят в холодном состоянии, не нарушая термическую обработку.
· Изношенные отверстия под шкворень развертывают до ремонтного размера или запрессовывают в них втулки с развертыванием в номинальный размер.
· Изношенные опорные поверхности площадок крепления рессор наплавляют и затем шлифуют абразивными кругами.
· Поворотные кулаки выбраковывают при обломах и трещинах на цапфе, значительном износе конусных отверстий под поворотные рычаги, проушины и под балку передней оси.
· На изношенные посадочные места под кольца подшипников переднего колеса наносят слой металла хромированием или железнением. Поврежденную резьбу под гайку перерезают на резьбу ремонтного размера или наплавляют слой металла и нарезают резьбу нормального размера. Отверстия под втулки шкворней восстанавливают постановкой ремонтных втулок.
· Изношенные шкворни восстанавливают хромированием или железнением. Толщина слоя хрома не должна превышать 0,3 мм на диаметр.
· Листы, потерявшие нормальную форму и упругость, отжигают и выгибают по шаблону (в качестве шаблона можно использовать новый лист). После этого их закаливают и отпускают до требуемой твердости. Закаливают листы нагревая до температуры 870—900°С и опускают в масло, нагретое до температуры 60° С. Отпускают листы при температуре 400—500° С.
· Незначительное нарушение формы листов устраняют наклепом в холодном состоянии
· Колесные барабаны растачивают при износе поверхности более чем на 0,6 мм и выбраковывают при увеличении диаметра на 4—6 мм. Барабаны с трещинами и обломами выбраковывают.
· Изношенные посадочные места под подшипники в ступицах растачивают и в них запрессовывают ремонтные втулки. Втулки запрессовывают с натягом 0,05—0,15 мм и растачивают до номинального размера.
Источник
Ремонт ходовой части гусеничных машин
Многие детали ходовой части гусеничных машин в процессе работы испытывают большие контактные нагрузки и подвергаются абразивному изнашиванию. В результате некоторые из них изнашиваются на значительную величину, а потеря металла для одной детали доходит до 30-40%, что необходимо учитывать при выборе способа восстановления.
Опорные катки, поддерживающие ролики и натяжные колеса
- износ рабочих поверхностей
- трещины обода и спиц
- износ поверхности посадочных мест под наружные кольца подшипников
У поддерживающих роликов с резиновыми бандажами происходит износ или разрушение бандажей, которые заменяют новыми.
Опорные катки и направляющие колеса выбраковывают при изломе более двух спиц и одновременном износе обода до толщины менее 10 мм, а также при наличии двух трещин на ободе.
При восстановлении опорных катков и направляющих колес трещины заваривают электродуговой сваркой электродом Э-42.
Изношенные рабочие поверхности поддерживающих роликов, ободьев опорных катков и направляющих колес тракторов класса тяги 3 восстанавливают автоматической наплавкой проволокой Св-08 под флюсом АНК-18, проволокой Нп-65Г под флюсом АН-348А, порошковой проволокой ПП-АН122 или порошковой лентой без последующей механической обработки.
В условиях мелкосерийного производства для восстановления опорных катков и поддерживающих роликов этих тракторов применяют бандажирование. Рабочую поверхность детали протачивают до выведения следов износа. Из полосовой стали толщиной 8-10 мм изготавливают кольцо, напрессовывают после нагрева на обод натягом 0,15—0,25 мм и приваривают по торцу. Долговечность катков, восстановленных бандажированием, составляет 50—60% от уровня новых. На специализированных ремонтных предприятиях опорные катки восстанавливают зкектрошпаковой наплавкой. Опорные катки, восстановленные этим способом, по износостойкости не уступают новым.
Для восстановления опорных катков и поддерживающих роликов в условиях специализированных предприятий может быть использована заливка жидким металлом (чугуном или сталью).
Изношенное отверстие под ось в ступице катка трактора класса тяги 3 восстанавливают холодным обжатием ступицы в специальном приспособлении на прессе.
При восстановлении опорных катков, поддерживающих роликов и направляющих колес тракторов Т-4А и Т-130 требуется обработка наплавленных поверхностей. В зависимости от твердости наплавленного металла применяют электроконтактную (разновидность анодно-механической обработки) или токарную обработку поверхностей. Наплавленные под слоем флюса проволокой Нп-50, Нп-65Г беговые дорожки роликов, опорных катков и направляющих колес после обработки на токарных станках до нормального размера закаливают с нагрева НВЧ на глубину 5 мм до твердости НКС 45.
Ведущие колеса
При текущем ремонте ведущие колеса гусеничных машин с односторонним и?носом переставляют с одной стороны на другую. Если зубья изношены с двух сторон, в условиях мелкосерийного производства их наплавляют ручной электродуговой сваркой. При ручной наплавке на ступице колеса закрепляют шаблон (используют новое зубчатое колесо). Вначале зуб наплавляют по кромкам с обеих сторон электродами УОНИ- 15/35, а затем по всему профилю электродами ОМЧ-1.
На специализированных предприятиях ведущие колеса восстанавливают приваркой накладок.
Детали гусеничной цепи
У звена гусеничной цепи изнашиваются отверстия проушин, беговые дорожки, почвозацепы, цевки в местах соприкосновения с зубьями ведущего колеса. Деформированные звенья правят на гидравлическом прессе, небольшие трещины заваривают.
Износ проушин допускается до толщины стенки 3 мм, а износ цевки — до 7 мм. Изношенные пальцы заменяют новыми.
При восстановлении звеньев гусениц тракторов класса тяги 3 наибольшее распространение получили способы пластического деформирования (обжатие), заливка жидким металлом, элекгро-дуговая наплавка. Наилучшие показатели качества обеспечивает способ пластического деформирования многосекционными пуансонами на специализированных линиях.
С помощью электрической дуги угольным электродом в стенке проушины со стороны наибольшего износа прожигают технологическое отверстие, в проушину вставляют технологический стержень и закупоривают ее с обеих сторон огнеупорной глиной. Металл расплавляют в тиглях или с помощью ТВЧ и заливают в проушины через технологические отверстия. Он заполняет полость проушины и, кристаллизуясь, образует вкладыш, удерживаемый за счет неравномерно изношенной поверхности проушины и металлом, застывшим в технологическом отверстии.
Проушины звеньев восстанавливают также кузнечно-сварочным способом. Изношенные проушины нагревают в горне до температуры 800-900°С, разрубают и обжимают на оправке молотком. Место стыка заваривают электродуговой сваркой и наплавляют слой металла для получения нормальной толщины стенки.
При ремонте гусеничной цепи трактора Т-130 изношенные втулки и пальцы не восстанавливают. Втулки и пальцы, имеющие односторонний износ, поворачивают на 180°, а при двустороннем — выбраковывают. При значительном износе отверстий под втулки и пальцы звенья заменяют. Беговую дорожку звена восстанавливают наплавкой. Изношенные почвозацепы башмаков наплавляют под слоем флюса в специальных приспособлениях. Разбирают и собирают гусеничную цепь с помощью гидравлического пресса.
У звеньев гусеничных цепей экскаваторов изнашиваются боковые дорожки, гребни и отверстия в проушинах.
Беговые дорожки, изношенные более чем на 6 мм, восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса. Изношенные поверхности гребней звеньев наплавляют вручную по шаблонам электродами ОЗН-250У или ОЗН-ЗООУ. После наплавки зачищают гребни шлифовальным кругом. Звенья, имеющие значительный износ отверстий в проушинах, выбраковывают.
Сварка и обкатка агрегатов ходовой части
Для сборки применяют специальные стенды и приспособления. Каретки тракторов класса тяги 3 собирают на том же стенде, на котором их разбирали (ОПР-1402М). Конические подшипники осей регулируют изменением толщины набора прокладок. При правильно отрегулированном зазоре в подшипниках ось туго вращается от руки. Опорные катки устанавливают попарно с учетом их фактических размеров. Это объясняется тем, что по диаметру катков установлены широкие отклонения. Установка их попарно с минимальной разницей в диаметре повышает ресурс ходовой части, поскольку дает возможность равномерно распределить нагрузку на опорные катки и тем самым уменьшить износ беговых дорожек опорных катков и звеньев гусениц.
После сборки и заправки смазкой каретки обкатывают для выявления дефектов сборки и приработки уплотнительных колец и других деталей в течение 15 мин при частоте вращения катков 150 мин-1. Во время обкатки проверяют отсутствие течи масла, надежность креплений деталей.
Тележки гусениц тракторов Т-4, Т-100М и Т-130 собирают на специальной подставке или стенде. Сборку начинают со сборки рамы, установки амортизатора рессоры и опорных катков. У тележек тракторов Т-100М и Т-130 однобортные катки устанавливают по краям и в середине, между ними — двубортные. У тележек трактора Т-4 первым, третьим и пятым по ходу трактора должны быть установлены двубортные катки, а вторым, четвертым и шестым — однобортные. После монтажа опорных катков на их беговые дорожки накладывают линейку (рейку). Зазор между линейкой и минимальным по диаметру катком не должен превышать 1,5 мм. Допускается установка прокладок под ось катка в местах ее крепления. Смещение катков относительно продольной оси тележки не должно превышать 1,5 мм. После сборки тележки обкатывают на специальном стенде. Гусеницы тракторов класса тяги 3 в условиях мастерских хозяйств собирают вручную на специальных подставках. Соединительные пальцы устанавливают головками на наружную сторону звеньев. С противоположной стороны — шайбы и шплинты. На специализированных предприятиях для сборки гусеничных цепей используют гидрофицированный стенд ОР-7748, обеспечивающий запрессовку (выпрессовку) пальцев и дискретное перемещение гусеницы на один шаг.
При сборке гусениц тракторов Т-4, Т-100М и Т-130 используют пресс ПБ-002 и специальное приспособление. Втулки пальцев гусениц после напрессовки звеньев должны выступать на 6 мм. Втулки замыкающих пальцев выступают над наружными торцами звеньев на 0,5 мм. Моменты затяжки болтов гаек башмаков должны быть 140-150 Нм.
Источник
Ремонт ходовой части колёсных тракторов, комбайнов, автомобилей
Рессоры. Наиболее распространённые дефекты рессор – трещины, коррозия, поломки листов, износ листов по толщине, износ втулок пальцев, серёг, срезание центрального болта, изменение кривизны.
Цилиндрические винтовые пружины подвески (например, у легковых автомобилей) практически не восстанавливают.
Рессору следует разбирать с помощью специального приспособления либо закрепив её в обычных слесарных тисках. Сломанные листы и листы с местным износом по толщине подлежат выбраковке. Изношенные втулки и пальцы должны быть заменены на новые. Стрелу прогиба листа определяют по шаблону. В том случае, если изменение прогиба листа небольшое, то лист следует править в холодном состоянии на специальном стенде либо вручную ударами молотка по вогнутой поверхности. Лист нужно уложить на подставку с выемкой соответствующего радиуса. Рессорные листы, которые утратили форму в значительной мере, следует нагреть до температуры 700-800 градусов Цельсия, затем править их по шаблону. После окончания правки лист нужно закалить в масле с нагревом до 900-920 градусов Цельсия и подвергнуть отпуску при температуре 450-500 градусов Цельсия.
Листы, подготовленные к сборке, надо очистить, затем смазать графитной смазкой и сжать винтовым либо гидравлическим приспособлением, предварительно пропустив через листы стержень-оправку. После сжатия листов оправку следует вынуть, поставить центровой болт и затянуть гайку. В проушины хомутов вставить распорные втулки и навернуть гайки на болты.
Если сборка рессоры произведена правильно, то концы листов соприкасаются без зазора. При приёмке рессоры нужно измерить характеристику и соответствие чертежу. Перед снятием характеристики рессора нагружается номинальной нагрузкой. У автомобильных рессор контролируется стрела прогиба в свободном состоянии. Например, для автомобиля ЗИЛ-130 стрела прогиба передней рессоры должна быть 101 мм, стрела прогиба задней рессоры — 122 мм. У трактора Т-4 стрела прогиба балансирной рессоры после трёхкратного обжатия с усилием 90 кН должна быть равна 29 мм.
Амортизаторы. Основные дефекты амортизаторов – усадка пружин клапанов, износ и задиры поверхности штока, износ втулок осей рычажных амортизаторов, утечка жидкости через сальники.
После разборки детали амортизатора тщательно промываются в дизельном топливе либо в керосине. Изношенные цилиндр и поршень заменяются либо восстанавливаются: цилиндр обрабатывается хонингованием, поршень наращивается гальванопокрытиями с последующей обработкой под размер цилиндра. Изношенные оси рычажных амортизаторов шлифуются до выведения следов износа, а втулки ремонтного размера развёртывают под размер оси. Все резинотехнические изделия (сальники, манжеты) подлежат замене.
После проведения сборки амортизаторы испытываются на динамометрическом стенде, при заданной частоте (60 двойных ходов в минуту) определяется усилие, которое необходимо для преодоления поворота рычага (у рычажных амортизаторов) либо для перемещения поршня (у телескопических амортизаторов).
Рулевой механизм. Неисправности и дефекты рулевого механизма проявляются в виде трещин, изломов картера и крышки, износа рабочих поверхностей рулевого колеса и вала сошки, износа червяка и ролика.
Слить масло, провести наружную очистку рулевого механизма, затем закрепить его перед разборкой на стенде либо в слесарных тисках. Снятые детали тщательно промыть, провести дефектацию. Картеры и крышки, имеющие трещины и сколы, подлежат выбраковке. Шейки вала сошки (ЗИЛ-130, ГАЗ-53) шлифуются до выведения следов износа, а соединяемые с ним втулки развёртывают под размер вала. Посадочные места под подшипники качения восстанавливаются гальваническим способом. Изношенные торцы ролика шлифуются до выведения следов износа, а с целью компенсации потери размера ставят утолщённые упорные шайбы. Если износ рабочих поверхностей значительный (выкрашивание, отслоение металла, риски), то ролик и червяк подлежат замене.
При сборке рулевого механизма следует контролировать момент трения вала червяка либо усилие на ободе рулевого колеса, момент затяжки гайки крепления рулевой сошки. Правильность сборки рулевого механизма с усилителем (ГУР) проверяется замером крутящего момента при вращении винта с гайкой-рейкой в среднем положении.
Передний мост автомобиля. Одним из основных показателей, который определяет непригодность переднего моста, является повреждение балки передней оси, включающий изгиб в горизонтальной и вертикальной плоскостях, скручивание, износы отверстий под шкворень и стопорный болт. Балки контролируются при помощи специальных приспособлений [рисунок 141].
Рис. 141. Схема установки приспособления для проверки балки передней оси автомобиля.
Приспособление устанавливается опорами (5) на площадки балки передней оси и фиксируется в отверстиях под шипы опор. Призму (3) прижать к фиксатору (2) , установленному в отверстиях под шкворень и закреплённому с помощью разжимной цанги. Изгиб, скручивание, наклон оси отверстия под шкворень определяются по шкалам (4). Измеренные значения нужно сопоставить с техническими требованиями. Например, нормальный продольный наклон шкворня автомобиля ГАЗ-53А должен составлять 2 град. 40 мин., поперечный наклон – 8 градусов. Изгиб балки в горизонтальной плоскости не должен превышать ±1,5 град., в вертикальной плоскости ± 30 мин., скручивание ± 1,5 град. деформированные балки необходимо править под прессом вхолодную.
Допустимо восстановление отверстий в балке развёртыванием под ремонтный размер (+ 0,5 мм) шкворня с последующим дорнованием одновременно двух отверстий.
Передний мост трактора. Сборка начинается с установки выдвижных кулаков в сборе в трубу передней оси. Кулак должен свободно перемещаться в трубе. Установить необходимую ширину колеи, затем положение кулака зафиксировать пальцем и затянуть два болта клеммового соединения, выдерживая момент 150-200 Н.м. Поворотную цапфу в сборе со ступицей поместить в выдвижной кулак, предварительно смазав рабочую поверхность в соединении со втулками солидолом. Конические роликовые подшипники ступиц колёс передней оси регулируются в указанной последовательности:
1) регулировочную гайку затянуть до появления сопротивления вращению ступицы;
2) затем гайку отпустить до совпадения ближайшей её прорези с отверстием под шплинт в оси цапфы;
3) проверить лёгкость вращения ступицы, зазор в подшипниках ступицы (например, для тракторов типа МТЗ зазор должен быть 0,8-0,20 мм).
Сходимость колёс регулируется изменением длины поперечной рулевой тяги. Угол определяется специальным приспособлением.
Наибольший угол поворота передних колёс устанавливается болтами, ввёрнутыми в рулевые рычаги либо фланцы поворотных цапф. Например, максимальный угол поворота правого колеса автомобиля ЗИЛ-130 составляет 34 град., угол поворота левого колеса равен 36 град. А максимальный угол поворота правого колеса автомобиля ГАЗ-53 составляет 28 град., угол поворота левого колеса равен 34 град.
Колёса. Различают следующие неисправности колёс: трещины, разрывы, погнутость, износ и отслаивание протектора, сквозные проколы каркаса, износ отверстий крепления обода со ступицей, коррозионное повреждение, проколы и вырыв вентиля камеры. Все эти неисправности устраняются при ремонте. Покрышки и бескамерные шины с разрушенным металлическим сердечником борта, подвергавшиеся длительному воздействию нефтепродуктов, с явными признаками сильного старения резины ремонту не подлежат. Для снятия шин используются стенды 1102 ГАРО, 2467 ГАРО, ОР-88982 ГосНИТИ.
Ремонт обода и дисков. Погнутые кромки обода правят, зачищают от заусенцев и краски. Трещины в дисках колёс завариваются электродами УОНИ-13/55-4,0-3. Раковины и непровары в сварных швах не допускаются. Швы нужно зачистить и окрасить. Изношенные отверстия под шпильки заваривают на медной подкладке, затем рассверливают и зенкуют.
Ремонт камер. Подлежат ремонту камеры, имеющие проколы, разрывы, порезы до размеров, допускаемых техническими требованиями.
Камеры, имеющие явные признаки старения резины (затвердевшая резина, трескающаяся при изгибе), а также камеры, пропитанные нефтепродуктами, подлежат выбраковке.
Для выявления скрытых повреждений, незаметных для глаза (проколы), камеры нужно проверять в ванне с водой. Для этого наполненную воздухом камеру погружают в воду. Место прокола определяется по пузырькам выходящего воздуха.
Разрывы и проколы камер следует заклеить. Для предотвращения распространения разрыва на его концах делаются при помощи просечки круглые отверстия. Камеру нужно согнуть вдоль разрыва и на его концах по изгибу на половину диаметра просечки прорезать отверстие. На расстоянии 20-35 мм от границ разрыва поверхность камеры подвергнуть шероховке проволочным диском. Шероховка служит для повышения сцепления поверхности с ремонтным материалом. Самым лучшим сцеплением обладает бархатная поверхность, полученная при помощи острого шероховального инструмента (шероховальные шары, конусы, проволочный диск, игольчатый диск). Контур заплаты должен перекрывать границы разрыва на 25 мм (вписывается полностью в контур подготовленной шероховатой поверхности). Приклеенная поверхность заплаты подвергается шероховке, а по краю оборотной стороны абразивным кругом делают фаску шириной 6-10 мм.
На подготовленные поверхности камеры и заплаты нанести резиновый клей дважды. После каждого нанесения их нужно просушить в течение 20-ти минут при комнатной температуре. После наложения заплаты её нужно прикатать роликом для устранения воздушных пузырей. Место вулканизации припудрить тальком либо нанести мыльный раствор. Вулканизация камер проводится на плите вулканизационного аппарата [рисунок 142].
Рис. 142. Электровулканизатор М6134.
4) – Пиноль с нажимным винтом.
Камеру нужно уложить на плиту и через деревянную накладку прижать её к плите пинолью (4). Края камеры не должны быть прижаты к плите. Время вулканизации 15-20 минут, температура143-145 градусов Цельсия. При обрыве вентиля либо других дефектах, требующих его замены, надо отрезать ножницами пятку вентиля по её диаметру и на это место наложить заплату. На неповреждённом участке камеры просечь отверстие и приклеить резиновую пятку с вентилем. Вместо резинового клея для заклеивания камер может быть использована сырая резина.
Ремонт покрышек. В условиях специализированных ремонтных предприятий в покрышках заменяется изношенный протектор. Старый протектор срезают и на специальном станке приклеивают к покрышке и прикатывают прослоечную, а затем протекторную резину. После этого покрышка вулканизируется в паровом кольцевом вулканизаторе – в пресс-форме, которая восстанавливает рисунок протектора.
Источник